Techint E&C: Soldadura Automática Revoluciona la Construcción de Ductos en Argentina y Chile

La industria energética, y en particular la construcción de ductos, ha experimentado una transformación radical en las últimas décadas. Techint Ingeniería y Construcción (Techint E&C) se ha posicionado como un líder indiscutible en esta evolución, gracias a la adopción temprana y el desarrollo continuo de la soldadura automática. Esta tecnología, que alguna vez fue un desafío logístico y técnico, ahora es un pilar fundamental en la eficiencia, calidad y previsibilidad de los proyectos de infraestructura energética a gran escala. Desde sus inicios pioneros en Arabia Saudita en 1978 hasta sus recientes logros en Argentina y Chile, Techint E&C ha demostrado un compromiso inquebrantable con la innovación, estableciendo nuevos estándares en la industria y consolidando su reputación como un referente técnico global.

Los Orígenes de la Soldadura Automática: Un Desafío Pionero en Arabia Saudita

La historia de Techint E&C con la soldadura automática se remonta a 1978, con la construcción del gasoducto EastWest NGL Pipeline para Aramco en Arabia Saudita. Leonardo Ionfrida, entonces Project Manager, recuerda este proyecto como un hito sin precedentes. Era la primera vez en el mundo que se intentaba aplicar la soldadura automática a un proyecto de esta magnitud. La ausencia de procesos digitalizados y la necesidad de organizar toda la logística y ejecución en un contexto analógico representaron desafíos significativos. Sin embargo, el equipo logró construir 1.200 kilómetros de gasoducto, alcanzando un promedio de 153 soldaduras por día, cumpliendo con los plazos y manteniendo los altos estándares de calidad que caracterizan a la compañía.

Este primer proyecto sentó las bases para futuras aplicaciones de la tecnología. En la década de 1990, Techint E&C volvió a utilizar la soldadura automática en tres proyectos adicionales en Arabia Saudita: un oleoducto y gasoducto para Aramco, y un acueducto para la Saline Water Conversion Corporation. Estas experiencias tempranas permitieron a la compañía acumular conocimientos valiosos y refinar sus procesos, preparándola para la implementación a mayor escala en proyectos futuros.

La Expansión a Argentina: Gasoducto Perito Moreno, RGN y Vaca Muerta Oil Sur

En Argentina, la soldadura automática hizo su debut en 2022 con el Gasoducto Perito Moreno (anteriormente conocido como Gasoducto Presidente Néstor Kirchner - GPNK). La puesta en marcha de equipos en Doblas (La Pampa) y Tratayén (Neuquén) marcó un punto de inflexión en la construcción de infraestructura energética en el país. Posteriormente, la tecnología se implementó en la Reversión del Gasoducto Norte (RGN), un ducto de 100 km de diámetro de 36 pulgadas. Estos proyectos demostraron la adaptabilidad de la soldadura automática a diferentes tipos de ductos y condiciones geográficas.

El proyecto Vaca Muerta Oil Sur (VMOS) representó un nuevo hito, con la realización de la primera soldadura automática en línea regular en Chelforó, provincia de Río Negro, sobre una traza de 437 km. La eficiencia de la tecnología se evidenció aún más con el logro de un récord de 175 soldaduras en un solo día en el mismo tramo. Estos resultados confirmaron el potencial de la soldadura automática para acelerar la construcción de ductos y reducir los costos asociados.

Plantas de Doble Junta: Potenciando la Eficiencia en Proyectos a Gran Escala

La integración de la soldadura automática con las Plantas de Doble Junta (DJ) ha llevado la eficiencia de los proyectos de ductos a un nivel superior. Estas plantas permiten unir caños de 12 metros en piezas de 24 metros, que luego se sueldan en obra con el sistema automatizado. Esta combinación optimiza el proceso de construcción, reduciendo el tiempo y los recursos necesarios para completar los proyectos.

En el proyecto VMOS, las mejoras tecnológicas implementadas en las Plantas de DJ permitieron incrementar la producción en un 40%, alcanzando un récord de 171 juntas en el pico de actividad. Este logro demuestra el impacto significativo que las Plantas de DJ pueden tener en la eficiencia de los proyectos de ductos a gran escala. La capacidad de prefabricar secciones más largas de tubería reduce la cantidad de soldaduras necesarias en el sitio, acelerando el proceso de construcción y minimizando las interrupciones.

Beneficios Tangibles: Productividad, Calidad, Costos y Previsibilidad

La adopción de la soldadura automática por parte de Techint E&C ofrece una serie de beneficios tangibles tanto para la compañía como para sus clientes. En primer lugar, la tecnología permite una mayor productividad y calidad, con más soldaduras realizadas por día, menos errores y un resultado uniforme en cada unión. Esto se traduce en una reducción de los costos y tiempos de construcción, así como en una mayor confiabilidad y durabilidad de la infraestructura.

Además, la soldadura automática proporciona una mayor previsibilidad en la planificación de los proyectos. La capacidad de controlar con precisión el proceso de soldadura y de monitorear la calidad de las uniones permite a Techint E&C cumplir con los plazos establecidos y evitar retrasos costosos. Esta previsibilidad es especialmente valiosa en proyectos complejos y de gran envergadura, donde la gestión del tiempo y los recursos es fundamental.

En Argentina, la tecnología ha permitido avanzar más de 3 km diarios en la construcción de ductos, elevando la competitividad y dando previsibilidad a los proyectos. En Chile, la capacidad de Techint E&C para ejecutar acueductos de gran diámetro y espesor, un segmento altamente desafiante, se ha visto reforzada por la implementación de la soldadura automática. Esta tecnología ha permitido a la compañía posicionarse como un referente en la ejecución de proyectos de infraestructura hídrica en el país.

El Funcionamiento Detallado del Sistema de Soldadura Automática

El sistema de soldadura automática empleado por Techint E&C se basa en el uso de cabezales motorizados con doble torcha de soldadura. Estos cabezales se desplazan sobre una banda metálica circunferencial montada en el diámetro exterior del tubo, asegurando una soldadura uniforme y precisa. Se coloca un cabezal de cada lado de la tubería, trabajando en simultáneo para maximizar la eficiencia del proceso.

Equipos de potencia avanzada, especialmente diseñados para esta aplicación, garantizan soldaduras precisas y consistentes. Estos equipos controlan con precisión los parámetros de soldadura, como la corriente, el voltaje y la velocidad de desplazamiento, para asegurar la calidad de las uniones. El ultrasonido automático y el análisis ingenieril de tensiones completan el paquete tecnológico, proporcionando un control de calidad exhaustivo y garantizando la integridad estructural de los ductos.

El proceso de soldadura automática no solo mejora la calidad mecánica de las uniones, sino que también permite reducir significativamente los tiempos de ejecución y asegurar una mayor previsibilidad en obra. La automatización del proceso elimina la variabilidad asociada a la soldadura manual, lo que se traduce en una mayor consistencia y confiabilidad de las uniones.

Fuente: https://elconstructor.com/innovacion-con-la-incorporacion-de-la-soldadura-automatica/